Revolutionäre UltraPLAS®-Beschichtung macht Produktion effizienter und umweltfreundlicher
Tassilo Heß
Revolutionäre UltraPLAS®-Beschichtung macht Produktion effizienter und umweltfreundlicher
Forscher des Fraunhofer-Instituts haben eine neue Beschichtung namens UltraPLAS® für Urformverfahren entwickelt. Die Innovation soll die Produktionseffizienz steigern und die Reinigung in Branchen wie Spritzguss und Zinkdruckguss vereinfachen.
UltraPLAS® wird mithilfe eines Kaltplasma-Verfahrens aufgetragen. Die Beschichtung dient als Trenn- und leicht zu reinigende Schutzschicht, reduziert die Entformungskräfte und Verunreinigungen in der Fertigung. Sie eignet sich besonders für Materialien wie Werkzeugstahl, Edelstahl und Aluminium.
Die Technologie ermöglicht die makellose Wiedergabe von Oberflächen – von nanoskalen Texturen bis hin zu spiegelglatten Finishs. Zudem entfallen durch den Verzicht auf externe Trennmittel nachgelagerte Bearbeitungsschritte. Das verkürzt die Vorbehandlungszeit, spart Material und reduziert Abwasser, was die Produktion umweltfreundlicher macht.
Cashback bei deinen
Lieblingsrestaurants und Services
Kaufe Gutscheine und spare in deinen Lieblingsorten in deiner Nähe
Im Zinkdruckguss steigert UltraPLAS® die Kosteneffizienz deutlich, indem es die Oberflächenqualität verbessert. Die Beschichtung lässt sich schonend entfernen und ohne Qualitätsverlust neu auftragen. Entwickelt wurde die Lösung im Rahmen der Projekte „GlossyCast“ und „UltraTrenn“, um Herausforderungen in Produktion und Reinigung zu bewältigen.
Die neue Beschichtung bietet Herstellern vielfältige Vorteile: Sie senkt Kosten, optimiert die Oberflächenqualität und fördert eine nachhaltigere Produktion. UltraPLAS® steht nun für verschiedene industrielle Anwendungen zur Verfügung.
